为了保证正常生产，提高玻璃质量和总成品率，首先调整冷却区产生白碴相应位置区域的风阀开度，期间我们使用红外测温仪测试D2区及F2区从南到北5个点位置的温度，调整相应位置风阀开度来找平该区域之横向温差。横切白碴问题一度得到了明显改善，白碴长度减少至20cm以下。但很快玻璃纵炸出现并且采装车间反馈装架子玻璃有玻璃自爆现象。这一结果证明此线横切白碴产生的主要原因是退火区存在问题。明确了产生的主要原因后，采取了以下措施：1.降低并稳定锡槽出口温度，温度由原来的600~610℃，下降至590~595℃。2.降低A区退火温度并缩小其横向温差。A区温度由原来的(525±10)℃，调整至(515±3)℃。3.升高B2区、C区整体温度并缩小其横向温差，B2区由原来的(415±10)℃升至(425±5℃，C区由原来的(320±10)℃升至(330±5)℃。采取以上措施后，跟踪观察白碴长度由原来40~80cm，逐步减少至5~10cm。加强退火操作，对各区不能自动控制的风阀打入手动状态，实时地跟踪温度。通过对比其它两条线的玻璃退火质量及退火温度，发现D1区至D2区红外显示温度仅下降20℃，这必然增加了F区的急冷程度，因此调整D1、D2区进风量，提高该区的降温速率，D2区玻璃板温度由原来的245~250℃下降至230~235℃，从而使D区降温梯度更合理。